物料的混合操作是一些工廠關鍵的或不可缺少的一環，尤其在化工行業中，經常需要將兩種或兩種以上的液體按照一定的比例混合，然后再做相應的后續處理和加工。對物料混合裝置的要求是設備對物料的混合質量高、生產效率和自動化程度高、適應范圍廣、抗惡劣工作環境等。采用PLC來控制液體攪拌機，由于其結構靈活、可靠性高、使用范圍廣等特點，完全滿足物料混合控制工藝的要求，能大大提高對各種成分含量的有效控制，提高生產效率，因此多種物料混合的PLC控制具有廣泛的應用。

    多種液體按一定比例進行混合是物料混合的一種典型形式，本實例中以兩種液體的混合裝置的控制為例，來介紹PLC在液體混合裝置控制中的應用。

    一、控制工藝流程

    兩種液體混合裝置的控制工藝流程圖如圖10-1所示，主要包括對混料裝置的加料、混料以及出料的控制。在該控制實例中使用H、I、L3個液位傳感器來檢測液位，使用3個電磁閥門來分別控制液體1、液體2的進入和混合液的排出。

    圖10-1    液體混合裝置控制工藝圖

    整個實例的控制流程描述如下：液面在最下方時，按下啟動按鈕，可進行連續混料。首先，控制液體1的閥門Q0.0，液體1流人容器。當液面上升到傳感器I的位置時，關閉液體1的閥門Q0.0，打開控制液體2的閥門Q0.1。當液面上升到傳感器H的位置時，控制液體2的閥門Q0.1關閉，此時攪拌電動機開始工作。攪拌電動機工作6s后，停止攪拌，混合液體閥門打開，開始放出混合液體。當液面降到傳感器L的檢測位置時，延時2s后，關閉混合液體閥門3Q0.2，然后再開始下一周期操作。若工作期間有停止按鈕按下，則待本次混料結束后方能停止攪拌機的工作，不再進入下一周期工作。由于初始工作時，液位不一定在液面的最下方，為此需按下復位按鈕，使料面液位處于最下方。

    二、控制系統硬件設計

    1．輸入/輸出信號分析

    系統的輸入信號：啟動按鈕1個，停止按鈕1個，液位傳感器3個，共5個輸入信號，需5個輸入端子。

    系統的輸出信號：控制進料的電磁閥2個，控制出料的電磁閥1個，電機接觸器1個，共4個輸出信號，需4個輸出端子。

    2．PLC的輸入/輸出分配表

    編制PLC的輸入/輸出分配表如表10 -1所示。

    表10-1    PLC的輸入/輸出分配表

    除了上述的PLC輸入輸出分配表外，其他編程元件地址分配表如表10-2所示。

    表10-2    其他編程元件地址分配表

    3．PLC選型

    根據表10-1所示的PLC輸入/輸出分配表，參考表2-1，考慮到留有15%的余量，本實例中選用西門子公司的S7-200系列小型PLC CPU222實現對液體混合裝置的控制。

    4．液體混合裝置硬件接線圖

    根據表10-1所示的PLC輸入/輸出分配表，可設計如圖10-2所示的PLC主機的硬件接線圖。

    圖10-2    液體混合裝置PLC控制的硬件接線圖

    5．液體混合裝置控制邏輯圖

    根據液體混合裝置的控制工藝流程，可設計出如圖10-3所示的液體混合裝置PLC控制邏輯圖。

    圖10-3    混料罐控制邏輯圖

    三、系統控制程序

    根據該液體混合裝置的控制要求，并考慮到各個執行機構動作的轉步條件，可設計其順序功能圖如圖10-4所示，其對應的梯形圖如圖10-5所示。

    圖10-4    液體混合裝置順序功能圖

    圖10-5    液體混合裝置的PLC控制梯形圖